Das Hammergewicht knallt mit immer dem gleichen Federdruck auf die Nadel.
In der Nadelführung sitzt eine kleine Feder, welche die Nadel mit immer der gleichen Kraft abfedert.
Die Nadelführung bildet mit dem Nadelfuß eine Kolben- / Zylinderpaarung (darum ist in der Führung ein O-Ring, quasi der Kolbenring). Neben der Ventilfase der Nadel führt eine kleine Bohrung in diesen Zylinder, welcher dadurch mit dem Plenumdruck beauflagt wird und die kleine Feder darin GEGEN den Hammerschlag unterstützt.
Also Stahlfeder PLUS Luftfederung bremsen die Ventilnadel ab.
Ist der Plenumdruck gering, knallt der Absatz am Nadelfuß bei jedem Abschlagen auf die Ventilführung und verdichtet dort das Material, so daß der äußere Teil der Führung sich verengt.
Ist ja nur etwa 1,5mm breit, dann kommt schon der Einstich mit dem O-Ring.
Ist jetzt die Passung Ventilnadelfuß-Ventilführung sehr eng gehalten, bleibt der Nadelfuß (Kolben) irgendwann in der Führung (Zylinder) stecken.
Das Nadelventil schließt nicht mehr und alle Luft pfeift über den Lauf ab.
Erhöht man nun den Plenumdruck (auf z.B. 140-200 Bar), wird die Ventilnadel beim Abschlagen stärker abgebremst und nietet nicht mehr (so stark) auf der Ventilführung herum.
Hatte gerade eine Hand frei und hoffe, mein Kauderwelsch ist halbwegs verständlich 