Alles anzeigenDie Nadel muss lang genug sein, um bei ungespannter Waffe quasi zwischen den beiden Federn (Hammerfeder und Feder im Ventilteil des valve pins) eingespannt zu sein. Die kleine Feder ist stärker als die ungespannte Hammerfeder und hält das Ventil zu.
Wenn Du sagst, der Hammer drückt ständig drauf, weil der vale pin zu lang ist, dann müsste bei Deiner Meinung nach korrekter Länge der Hammer lose sein bei ungespannter Waffe.
Bedenke hierbei: Der pin MUSS ein Stück weit in die "Hammerführungskammer" hineinragen, sonst könnte er beim Lösen des Schusses überhaupt nicht vom Hammer betätigt werden.
Bei Deinen Bildern bleibt es nämlich unberücksichtigt, daß die "Spitze" vom valve pin durch eine nur sehr kleine Öffnung innerhalb des Waffengehäuses geführt wird. Der Hammer ist auf der anderen Seite dieser Öffnung.
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Das ist schon klar. Der Pin ragt raus, sollte aber vom Hammer beim auslösen komplett zurückgeschoben werden können, so das nicht die Nadel den Hammer in ihrer Endlage bremsen muss, sondern der Hammer vom Gehäuse gebremst wird (nach dem er die Nadel vollständig nach vorn geschoben hat und damit das Ventil kurz öffnet).
Ansonsten hast du Recht. Ungespannt muss die kleine Feder im Ventilteil die Nadel zurückdrücken, gegen die Feder des Hammers, um das Ventil geschlossen zu halten.
Bus jetzt hälts tadellos. Hunderte Schuß bis jetzt ...
HP Max Druckverlust / Nadeldüse steckt/verklemmt / gebrochen
- Rectifier
- Erledigt
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Daß der Hammer in seinen eigenen Anschlag im Gehäue geht, dachte ich anfangs auch.
Kann aber nicht so sein.
Sieh Dir die ganzen Meldungen von den "zugedängelten Ventilschrauben" an.
Die Rückseite vom Ventilteil des valve pins schlägt in diesen Fällen auf die Stirnfläche der "Verschlussschraube" mit einer Kraft, die den Stahl verformt.
Die Kraft dafür wird ja vom Hammer auf den valve pin übertragen.
Wenn es so gedacht wäre, daß der Hammer den pin nur kurz zurückdrücken soll, und dann in den Anschlag im Gehäuse rammt,
dann würde er das innere des Waffengehäuses zerstören, genau wie er indirekt über den pin die Stirnfläche der Schraube verformt.
Das Waffengehäuse ist nur Alu, die Schraube ist Stahl...kann so nicht funktionieren.
Es muss also so sein, daß die kleine Feder in der Schraube die Masse des Hammers bis zum Stillstand abbremsen muss, und eben nicht nur dazu da ist, das Ventil wieder zu schließen.
Der Kontakt zwischen Hammer und "Spitze" des pins bleibt dauerhaft bestehen (außer für den Moment zwischen Spannen und Lösen des Schusses)
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Genau das schiebe ich ja auf die unterschiedlich langen Nadeln?!
Zu lang, also wird das Ventil zerdängelt?
Ich ging davon aus, dass das Gehäuse den Hammer auffängt, dieser gleichzeitig zum Schaft hin abdichtet (dafür der Konus am Hammer).
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j
Zu lang, also wird das Ventil zerdängelt?
Ja das ist erstmal der erste augenscheinliche Zusammenhang.
Aber je kürzer die Nadel, desto ungebremster Schlägt der Hammer ein...und es ist ja durch die zugedängelten Schrauben erwiesen,
daß da richtig "Schmackes" im Spiel ist.
Und der Hammer wird durch die Hammerfeder ja immer weiter beschleunigt, die ist mit Vorspannung ins Gehäuse gebaut durch den Hinterschaft. Wenns anders wär, würd wie gesagt der Hammer bei ungespannter Waffe hin und her "klackern".
Klar darf der valve pin nicht zu lang sein, aber das dürfte eben eher nur darum gehen, daß irgendwann das Ventil nicht mehr weit genug öffnen kann.
Zu kurz darf der pin auch nicht sein, weil der Hammer dann zuviel "Fahrt" aufnehmen kann, bevor er wieder abgebremst wird von der kleinen "Ventilfeder".
Je kürzer der pin, desto schneller ist der Hammer, wenn er auf ihn trifft, und überträgt somit mehr somit kinetische Energie auf den pin, bzw. umso weniger "Bremsweg" bleibt übrig, um ihn zu stoppen.
...worst case ist eben, daß der pin nur grade so in die "Hammerführungskammer" reinguckt...dann schlägt der Hammer quasi mit voller Energie und nahezu ungebremst ins Waffengehäuse ein.
Da sehe ich wie gesagt nicht, wie das halten soll auf Dauer, wenn man sich anschaut, daß da auch 2mm Stahl durch verformt werden kann bei der Schraube.
Also irgendein Mittelding von der Länge her wird korrekt sein, aber welche Länge genau gut funktioniert, hängt eben auch von den Federstärken ab. Da zeichnet es sich ab, daß das individuell doch unterschiedlich ist, wobei die Abstimmung zwischen beiden Federkräften aber wesentlichen Einfluss hat.
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Es muss also so sein, daß die kleine Feder in der Schraube die Masse des Hammers bis zum Stillstand abbremsen muss, und eben nicht nur dazu da ist, das Ventil wieder zu schließen.
Der Kontakt zwischen Hammer und "Spitze" des pins bleibt dauerhaft bestehen (außer für den Moment zwischen Spannen und Lösen des Schusses)
Wenn die kleine Feder das Ganze auf Null abbremst, ohne dass das dicke Nadelende auf der Schraube aufsetzt, dann ist das nicht bei verschiedenen Drücken zu gewährleisten. Bei vollen 250 Bar mag es funktionieren, aber bei F-typischen 150Bar hat die kl. Feder weniger Unterstützung durch den Luftdruck. Ich habe den Eindruck, die kleine Feder müßte auf den jeweiligen Druck abgestimmt sein.
Und mal weitergedacht, bei 300 Bar ist ja das Problem, dass die Hammerfeder zu schwach ist, um gegen den Luftdruck und die kleine Feder anzukommen und man muss sie mit Washer unterstützen, damit das Ventil noch ganz öffnet.
Klingt das nicht so, dass wir nur eine kräftigere kleinere Feder für 150 Bar bräuchten? Ist das Problem des Zudengelns und Nadelbrüche durch zu harten Aufschlagen verursacht durch schlecht abgestimmte Federn? Und bisher scheint man die schlechte Abstimmung mit besser gehärteten Nadeln zu beheben, was langfristig aber nicht gegen das Zudengeln hilft. -
Ich habe ja keine HP max, deswegen die Frage hier: ist der Gehäuseteil, in den der Hammer beim auslösen (event.) trifft, auch konisch geformt so wie der Hammer?
Mich beschäftigt nämlich der Gedanke, ob das gleichzeitig die Abdichtung Richtung Schaft ist. Um die Druckluft möglichst vollständig aufs Projektil zu lenken.
Fall das so ist, erklärt das auch die große Leistungsstreung.
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Der Hammer ist nicht konisch geformt.
Daher das Gehäuse ebenfalls nicht.
Warum soll in Richtung Schaft eine Abdichtung nötig sein?
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Der Hammer hat doch diese Abschrägung.
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ah ok das hatte ich tatsächlich als reine Stufe in Erinnerung, ohne Schräge.
Hab meine Bilder nochmal abgeglichen, und ja, ist bei mir auch so.
Nach innen in die "Hammerführungskammer" hatte ich leider nicht reinfotografiert, von daher keine Kontrolle möglich.
Die Frage bleibt trotzdem bestehen: Warum soll da etwas abdichten?
Die "Passung" zwischen Hammer und Hammerführungsbolzen ist ja notwendigerweise "locker" genug für einen leichtgängigen Lauf, da kann dann trotzdem immer Luft hinter der Hammer geraten, egal die dicht in dem Moment die Kegelfläche vorne dichten würde.
Außerdem würde bei dieser Logik die Fläche ja nur einmal kurz zwischendurch "dichten", wenn das Ventil den Moment der größtmöglichen Öffnung hat.
Für ca. 99% der Zeit (Ventil noch nicht ganz offen, bzw. noch nicht ganz wieder zu) wäre da eine Lücke.
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Bei vollen 250 Bar mag es funktionieren, aber bei F-typischen 150Bar hat die kl. Feder weniger Unterstützung durch den Luftdruck.
Der Zusammenhang stimmt so nicht ganz.
Solange das Ventil zu ist, hält es im Wesentlichen der (statische) Systemdruck geschlossen,
und dann natürlich umso mehr, je höher der Druck.
Sobald das Ventil offen ist, ist da aber kein statischer Druck mehr, sondern sich entspannende Luft und Strömungsgeschwindigkeit.
Die hilft im Vergleich recht wenig beim Schließen des Ventils.
Da übernimmt die Feder den sehr sehr überwiegenden Teil, der Rest spielt keine Rolle.
Den physikalischen Zusammenhang hast Du sicherlich schonmal an anderer Stelle erlebt.
Wenn man den Stöpsel einer Badewanne zieht z.B.
Geht schwer, solange er geschlossen ist. Wenn er erstmal auf ist, bleibt er es auch, bzw. wird nur mit im Vergleich zu vorher sehr geringer Kraft wieder in Richtung "zu" gedrückt. Weil er eben von fließendem Wasser umströmt wird, und nicht nur von einer Seite gegen gedrückt wird.
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Alles anzeigen
ah ok das hatte ich tatsächlich als reine Stufe in Erinnerung, ohne Schräge.
Hab meine Bilder nochmal abgeglichen, und ja, ist bei mir auch so.
Nach innen in die "Hammerführungskammer" hatte ich leider nicht reinfotografiert, von daher keine Kontrolle möglich.
Die Frage bleibt trotzdem bestehen: Warum soll da etwas abdichten?
Die "Passung" zwischen Hammer und Hammerführungsbolzen ist ja notwendigerweise "locker" genug für einen leichtgängigen Lauf, da kann dann trotzdem immer Luft hinter der Hammer geraten, egal die dicht in dem Moment die Kegelfläche vorne dichten würde.
Außerdem würde bei dieser Logik die Fläche ja nur einmal kurz zwischendurch "dichten", wenn das Ventil den Moment der größtmöglichen Öffnung hat.
Für ca. 99% der Zeit (Ventil noch nicht ganz offen, bzw. noch nicht ganz wieder zu) wäre da eine Lücke.
Der Gedanke das der Hammer mit abdichtet und im Gehäuse gleichzeitig gebremst wird, erscheint mir bis jetzt logisch.
Dazu wäre ein Foto vom inneren natürlich hilfreich, um das zu bestätigen.
So wie ich das gesehen habe, kann Druckluft durchaus Richtung Schaft entweichen, was manche hier ja auch bemängelt haben.
Richtig ist, das die Abdichtung durch den Hammer nur kurz, im Moment der größten Ventilöffnung erfolgen würde.
Ein nützlicher Nebeneffekt.
Allerdings ist die Führung des Hammers wirklich nicht gerade dicht ...
Bei den Düsennadeln mit 4 winzigen Bohrungen heißt es ja dass das schon 7% Leistung kostet.
Ich denke da können Undichtigkeiten zum Schaft hin noch mehr Leistung kosten.
Und die Streung der HP max sind schon heftig finde ich. Was der eine mit 70 bar hinbekomnt, braucht der nächste schon 130 bar ...
Der Grundgedanke ist dabei immer noch die unterschiedlichen Nadellängen, die vereinzelt deformiert werden (weil zu lang???) und das bei meinem Kumpel die HP max bestens funktioniert, mit abgebrochener Nadel.
Ob das alles überhaupt so sein kann, zeigt ein Foto vom inneren des Gehäuses.
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Sobald das Ventil offen ist, ist da aber kein statischer Druck mehr, sondern sich entspannende Luft und Strömungsgeschwindigkeit.
Ich finde Dein Beispiel mit der Wanne sehr anschaulich und alles ganz logisch. Vielen Dank.
Doch ein Gedanke ist mir dazu gekommen - wenn der Druck keine nennenswerte Rolle spielt, warum benötigt dann die 200J Fraktion Washers um den Hammerkraft für 300Bar zu verstärken und den Sweetspot zu verschieben? Müsste in dem Fall die Schraube nicht noch stärker verformt werden, wenn der Druck nichts ausmacht? -
Ist doch derselbe Zusammenhang, nur anderer "Ausgangszustand/Zeitpunkt":
Es geht im Wesentlichen nur um die nötige Kraft, um das Ventil überhaupt erstmal auf zu drücken.
Denn bei höherem Systemdruck und geschlossenem Ventil ist auch eine höhere Öffnungskraft nötig.
Die Unterlegscheiben erhöhen den Federdruck, weil die Hammerfeder etwas mehr Vorspannung bekommt.
Somit wird der Hammer etwas stärker beschleunigt, und trifft mit entsprechend etwas höherer kinetischer Energie auf den pin.
Dadurch erhöht sich die Öffnungszeit des Ventils etwas (geht etwas weiter auf), und es geht mehr Luft aufs Geschoss = höhere Geschossenergie.
Ist das Ventil offen, ist quasi kurz nahezu Druckausgleich, zum Schließen ist wieder (fast) nur die "Ventilfeder" zuständig.
Egal wie unterschiedlich vorher der Druckunterschied bei geschlossenem Ventil war...im Moment der Öffnung relativiert sich das völlig.
Das Thema "Schraube wird verformt" ist ein filigranes Zusammenspiel aus den Federkräften, den Bauteillängen, und dem (statischen) Systemdruck.
Mit "sweetspot" ist gemeint, einen optimalen Einstellpunkt der Ventilöffnungszeit (abhängig von der Öffnungskraft) zu erreichen.
Kraft zu klein = Energieverlust (weniger Öffnungszeit, weniger Luft kommt durch)
Kraft zu groß = Gefahr des zu heftigen mechanischen Anschlages
Mit Unterlegscheiben hinter der Hammerfeder sorgt man also einfach nur für den nötigen Kraftausgleich bei höherem Systemdruck.
Höherer Systemdruck = höhere "Schließkraft" auf das Ventil = höhere Öffnungskraft nötig, um den "sweetspot" für die durchgelassene Luftmenge und somit aufs Geschoss übertragene Energiemenge zu erreichen.
Oder genauer gesagt nicht zu erreichen, sondern eben zu "verschieben".
Der "sweetspot" war ja vorher auch schon da, bei geringerem Druck eben mit geringerer Öffnungskraft, weder zu klein, noch zu groß.
Deswegen machen sich diejenigen, die meinen "mehr Federspannung hinterm Hammer = mehr Power beim Schuss" sehr wahrscheinlich die Waffe auf Dauer kaputt.
Die Öffnungszeit steigt zwar vielleicht etwas, weil das Ventil noch etwas weiter aufgeht...aber mehr als ganz auf geht eben nicht, dann rummst es nur unnötig heftig in den mechanischen Anschlag, und das ist auf Dauer nicht gesund für die Bauteile.
Und genauso ist es Quatsch zu sagen "ich press mehr Druck in die Waffe, dann hab ich mehr Power" (jetzt mal vom Regulator unabhängig gedacht)...denn dadurch würde sich erstmal nur die nötige Kraft zum Öffnen des Ventils erhöhen. Ohne daß man dann auch was an der Energie des Hammers ändert, bringt es nichts...dann würd das Ventil eben kaum aufgehen, und man erreicht ggf. sogar das Gegenteil.
...sweetspot halt.
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Denn bei höherem Systemdruck und geschlossenem Ventil ist auch eine höhere Öffnungskraft nötig.
Ah, Danke, ich verstehe das Ganze nun besser. Ich hatte übersehen, dass das anfängliche Öffnen bei höherem Druck auf alle Fälle mehr Energie verbraucht und damit weniger Energie zum weiteren Öffnen bleibt.Die Hammerfeder muss so viel Power haben, um das Ventil aufzuschlagen und komplett zu öffnen. Ein mehr an Energie zerstört den Anschlag, die Schraube, ein zu wenig senkt die Leistung und liefert wahrscheinlich instabile Leistungswerte. Damit sind wir jedoch wieder bei: wenn die Hammerfeder für 250 Bar optimiert ist, dann hat sie zu viel Kraft bei 150 Bar. Weniger Luftdruck bedeutet, mehr Energie kommt an der Schraube an und zwar nicht, weil der geringere Druck die Nadel weniger abbremst, sondern weil der Druck das Ventil zu Anfang weniger zupresst. Wieder was gelernt.
Doch das Problem ist immer noch das gleiche - die Hammerfeder ist zu stark für 150 Bar.
Angenommen, GoGun hat die Verformung der Schraube bei 150 Bar unterschätzt, dann müßten man jetzt angepaßte Feder liefern. Das ginge noch, auch wenn es mit der Zulassung Probleme geben könnte. Aber andere Federn führen zu einer anderen Leistung und der Druck müßte neu angepaßt werden. Und da haben wir ein großes Problem - es wird zu aufwendig. Also wird das ganze ausgesessen?Nur warum Dirks 20 Bar Setup so lange hält, ist ein Rätsel. Hat er eine stärkere kleine Abbremsfeder?
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Weisste, das mag jetzt auf die Stimmung hauen, aber je mehr Zeit ich verbringe mit einem Wohnzimmertisch voller Werkzeug, desto mehr bin ich davon überzeugt, dass diese Dinger einfach nichts dafür sind, sie auf 7,5 Joule runter zu regeln.
Mal ist es dieses Teil, mal ist es jenes, das eine zu stark, das andere zu schwach, aber harmonisch wird es eigentlich nie.
Die einzige Möglichkeit, die ich real sehe ist, sich so ein Ding im Ausland zuzulegen, in der offenen Version, und einfach Spaß zu haben ( Im Ausland, gibt ja genug davon außerhalb von Deutschland 😂) ohne diese sche.iß Bastelei.
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Unsere Erfahrungen sind das die hpmax ohne basteln ihren Sweetspot bei ca 250bar hat für größeren Systemdruck 260-310bar muss die Hammerfeder mit washers vorgespannt werden um die Optimale Leistung zu erreichen.
Wir legen je nach Druck 2 bis 7 washers unter.
Für die 7.5 joule entlasten wir die Hammerfeder indem wir den Schafthalter nicht ganz in das System schrauben.
Eingestellt wird das in genau umgekehrter Form als bei den washers.
Also wenn der Schafthalter voll eingeschraubt ist und das lg ca 7.5 joule hat dann schrauben wir den Schafthalter etwas raus und testen(schießen) erneut solange bis die Werte (Geschwindigkeit) anfangen leicht abzusinken dann hat man das Gleichgewicht im System hergestellt ohne das Teile übermäßig belastet werden.
Bei den washers wird es andersrum gemacht,man pumpt das lg auf den gewünschten Druck bei uns ist es meist knapp über 300bar,dann legt man erst 1 Scheibe unter macht 3 Schuß durchs Chrony und pumpt auf und legt eine weitere Scheibe unter wieder 3 Schuss und das solange bis die Werte wieder fallen so ermittelt man bei seiner Hpmax die beste Einstellung im Highpower aber auch im Lowpower bereich.
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Ich hatte auch washers unterlegt, bei meinem Druck.
Das gab der Max einen Push von 6 Joule auf ungefähr 7,1, kompensierte aber hauptsächlich den hohen Druck.
Außerdem habe ich heraus gefunden, warum diesmal der Druck über den Lauf entwichen ist:
Die Nadel hatte sich festgefressen Das ist erstaunlich, da meine Nadel vorher extrem leichtgängig war.
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Doch das Problem ist immer noch das gleiche - die Hammerfeder ist zu stark für 150 Bar.
Angenommen, GoGun hat die Verformung der Schraube bei 150 Bar unterschätzt, dann müßten man jetzt angepaßte Feder liefern. Das ginge noch, auch wenn es mit der Zulassung Probleme geben könnte. Aber andere Federn führen zu einer anderen Leistung und der Druck müßte neu angepaßt werden. Und da haben wir ein großes Problem - es wird zu aufwendig. Also wird das ganze ausgesessen?
Nur warum Dirks 20 Bar Setup so lange hält, ist ein Rätsel. Hat er eine stärkere kleine Abbremsfeder?Es ist ja wie gesagt ein Zusammenspiel der Federkräfte, der Bauteillängen (insbesondere des pins), und im Grunde noch weiteren Einflussfaktoren.
Z.B. die Masse des Hammers an sich.
FX macht es ja z.B. teilweise so, daß man das Hammergewicht in mehreren Stufen regulieren kann.
Aber bezogen auf die HPMax:
Die unterschiedlichen Längen des valve pins sind erweisen, so ziemlich alles zwischen 48mm und 46mm ist vertreten.
Das hat natürlich Einfluss...je länger der pin, umso eher trifft der Hammer auf ihn, also weniger "freier" Beschleunigungsweg durch die Hammerfeder=weniger Energie.
Die Länge des pins ist ein sehr augenscheinlicher Unterschied, von daher schießt man sich gerne auf den Fakt als Fehlerursache ein.
Ist aber eben nur ein Aspekt.
Unterschiedliche Federlängen würd man genauso gut erkennen, und auch das ist ein wesentlicher Einflussfaktor.
Eine längere Ventilfeder hat etwas mehr Vorspannung bei gleicher Position, ergo mehr Kraft nötig für die Ventilöffnung.
Bisher hat sich meiner Ansicht nach noch keiner weiter damit beschäftigt.
Meine Austauschfeder war z.B. minimal länger als die Originale (ca. 0.5mm). Leider konnte ich im Nachhinein nicht mehr vergleichen/beurteilen, ob die Originale vielleicht vorher genauso lang war, wie die Austauschfeder, und durch die Nutzung etwas gestaucht wurde (was eigentlich auch nicht sein sollte)
Spätestens unterschiedliche Federkräfte durch die Materialstärke an sich, sind im Grunde nicht zu erkennen, da geht es ja um Nuancen im Durchmesser des Drahtes.
Das wäre mit bloßem Auge nicht zu erkennen, ob da ein Unterschied besteht, selbst wenn man mehrere Teile direkt nebeneinander liegen hat.
Aber bezogen auf die Federkraft ist es schon ein nicht unwesentlicher Unterschied, wenn der Draht ein paar Hundertstel anders ist.
Und da ist eben das Problem.
Es hängen viel zu viele kleine Einflussfaktoren zusammen, die im Grunde bei jedem individuell eine ganz eigene Konstellation ergeben,
die eben funktioniert oder auch nicht.
Beim einen ist der pin etwas kürzer, die Hammerfeder etwas stärker...schon zerdängelt es die Schraube.
Beim nächsten ist der pin so lang wie beim ersten, aber dafür die Hammerfeder schwächer und ggf. die Ventilfeder etwas länger/stärker...kein Problem also.
Wieder beim nächsten ist die Hammerfeder etwas stärker, aber dafür auch der pin länger...bei dem funktioniert es auch.
...schlagt mich, aber bezogen auf die Hammerfeder kommt es doch sogar darauf an, wie weit der Hinterschaft ins Gehäuse gedreht wird.
Der gibt ja schon Vorspannung auf die Hammerfeder.
Selbst das könnte im Grunde schon den kleinen, aber feinen Unterschied machen: Erst funktioniert alles wunderbar. Bis man dann mal den Hinterschaft abschraubt, und beim späteren Wiederzusammenbau das Gewinde ein, zwei Umdrehungen weiter bis zum Anschlag dreht, obwohl es vorher früher gegengekontert war.
Die ein, zwei Gewindegänge sind doch quasi das Equivalent zu ein, zwei Unterlegscheiben hinter der Feder.
...und der nächste hat sich dann sowieso aus Gründen des "Optik-Tunings" einen ganz anderen Hinterschaft drangebaut...keine Ahnung, ob da die Feder nicht noch wieder etwas anders sitzt.
Von daher hab ich es inzwischen im Grunde aufgegeben, hier nach DEM EINEN Grund zu suchen.
Es gibt ihn nicht.
Es muss vieles zusammenpassen.
Ich kann nur sagen: Es ist definitiv falsch, nur an einer einzigen "Stellschraube" drehen zu wollen (z.B. valve pin kürzen, oder "Hammerfeder muss schwächer").
Kann individuell klappen...ist beim nächsten aber genau der falsche Schritt.
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Die washers werden nur offen eingebaut also große Düse und Regulator raus und nur oberhalb von 250bar.
Bis 250bar ist die HPmax gut so wie sie ist👍
Das mit der festgefressenden Nadeldüse hatten wir auch schon,beim bearbeiten darauf achten das sie wirklich leichtläufig ist in der Verschlussschraube aber nicht zuviel sonst besteht die Gefahr das sie sich bei zu viel Spiel schief stellt.
FlitzeFeuerZahn
Da gebe ich dir vollumfänglich recht wir sind mittlerweile viele Schützen und wir haben alle unterschiedliche Werte.
Wo die einen bei 300bar 4bis5 washers brauchen haben andere 6 bis 7 Untergelegt.
Der eine Kollege hat mehere 1000 Schuß durch und hat festgestellt das die Hammerfeder sich bei ca 1000 Schuß eingearbeitet hat und jetzt immer 1 washer bei 250bar braucht um auf die alten Werte zu kommen aber das mittlerweile stabil seit fast 5000 schuß.
Wenn wir umbauen und reinigen/pflegen und unsere Ventil und Hammerfedern vergleichen sieht man dieselben Unterschiede wie bei deiner Ventilfeder es ist nicht viel aber 1 bis 2 mm haben wir schon bemerkt.
Daher kommen auch die Unterschiede bei der Leistung ohne Vorspannung.
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Vanillagorilla Danke. Habt ihr bei euch in der Gruppe evtl. jemanden mit einem "custom" Hinterschaft?
Daß die Einschraubtiefe des Schaftes Einfluss auf die Federspannung hat, hattest Du ja schon geschrieben (hatte ich vorher nicht gesehen, bzw. hatte meine "Texttapete" angefangen, bevor Du Deinen Beitrag gesendet hattest
)Wär interessant, aber ich hab keinen Plan, wie es sich verhält mit dem Sitz der Feder bei anderen Schäften (O-Ton Herr Sprave "jedes AR15 Zubehör sollte passen")
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